В процессе механической обработки и сборки точность коррекции деталей напрямую связана с производительностью оборудования и качеством продукции. С помощью научных и разумных методов коррекции можно эффективно устранить деформацию и неправильное выравнивание частей, вызванные ошибками обработки, отклонениями установки или факторами окружающей среды. Ниже приведены несколько широко используемых методов коррекции и их точки работы, которые помогают предприятиям выбрать наиболее подходящие решения в соответствии с реальными потребностями.

 

I. Общие методы коррекции механических частей

1. Метод измерения с цифровочными индикаторами и микрометровыми индикаторами

Такие точные измерительные инструменты обеспечивают геометрический контроль точности деталей посредством измерения контакта. Значение чтения индикатора циферблата составляет 0,01 мм, что подходит для обнаружения плоскости, концентричности и т. д. деталей с уровнем точности от IT6 до IT8. Разрешение микрометрового индикатора достигает 0,001 мм, что может соответствовать проверке формы поверхности и допусков положения высокоточных деталей с уровнем точности от IT5 до IT7. Во время работы датчик должен быть закреплен на измерительной кронштейне, данные об отклонении должны быть получены через многоточный контакт, а затем детали должны быть скорректированы, пока они не удовлетворят требованиям конструкции.

2. Технология калибровки динамического баланса

Для высокоскоростных вращающихся компонентов (таких как роторы двигателя, лопатки турбины и т.д.), коррекция динамического баланса может эффективно устранить проблемы вибрации, вызванные центробежной силой. Основное оборудование включает в себя динамическую балансирующую машину типа патрона. Во время работы измеряемый объект должен быть точно закреплен на инструменте. Параметры дисбаланса в вращающемся состоянии собираются через датчики, а распределение массы регулируется с помощью балансовых весов или процессов резки до тех пор, пока не будет достигнут заранее установленный стандарт динамического баланса.

3. Метод позиционирования с оптическим уровнем

При установке крупномасштабного оборудования и выравнивании фундамента уровень достигает высокоточной коррекции плоскости через отсылку оптической оси. Этот метод делится на два этапа:

- Калибровка кругового уровня: убедитесь, что вертикальная ос прибора параллельна оси уровня.

- Проверка длинного уровня: Используйте винт для выравнивания, чтобы регулировать положение пузыря последовательно, чтобы установить горизонтальную справочную плоскость.

Он обычно используется в таких сценариях, как выравнивание направляющих рельсов станка-инструмента и сборка крупномасштабных конструктивных деталей с точностью до ±0,02 мм/м.

4. Процесс выравнивания соединения

Это ключевое звено в обслуживании вращающегося оборудования, которое обеспечивает эффективность передачи энергии путем устранения радиальных и осивых отклонений между двумя валовыми системами. Технические моменты включают:

- На грубой стадии измерения для предварительной проверки пробела используются линейка и датчик.

- Во время тонкой регулировки для синхронного мониторинга радиального истека и отклонения конца - лица используются индикаторы двойного циферблата.

- Типичные методы коррекции включают в себя регулирование шимов под моторной базой и перемещение оборудования в целом.

Точное выравнивание может продлить срок службы подшипника на 30% и значительно снизить потребление энергии оборудования.

 

II. Основные соображения при выборе технологий коррекции

1. Соответствие требований к точности: Выберите соответствующие измерительные инструменты в соответствии с размерными допусками деталей. Для деталей с уровнем точности IT5 и выше следует отдать предпочтение высокоточному оборудованию, такому как лазерные интерферометры.

2. Влияние условий работы и окружающей среды: в высокотемпературных условиях следует отдать предпочтение теплоустойчивым измерительным инструментам. В вибрирующих местах рекомендуется бесконтактное лазерное обнаружение.

3. Экономическая оценка: Для массового производства рекомендуется автоматизированная система обнаружения онлайн. Для настройки малых партий более подходит модульное ручное калибровочное устройство.

 

III. Профессиональные предложения по повышению эффективности коррекции

Регулярная калибровка отслеживаемости: измерительные приборы должны калибрироваться ежегодно национальной стандартной лабораторией для обеспечения точной передачи значений.

Обучение спецификациям эксплуатации: установить стандартизированный процесс для методов измерения, чтобы избежать ошибок контакта человека.

Запись и анализ данных: Используйте статистические инструменты SPC для мониторинга результатов коррекции и выявления источников систематических ошибок.

- Контроль окружающей среды: Проведите точную коррекцию в постоянной - температурной мастерской (20 ± 1 ℃) с влажностью, контролируемой на 55% ± 5%.

 

IV. Расширенное применение технологий коррекции

В аэрокосмической области для обеспечения точности управления орбитой необходима микронная коррекция уровня сопл спутникового двигателя. В автомобильной промышленности динамическая коррекция траектории роботизированных сварочных рук может увеличить уровень квалификации сварки до 99,9%. В полупроводниковой промышленности коррекция вибрации оборудования для резки пластин может уменьшить микро-трещины в чипах более чем на 80%.

Разумно выбирая коррекционные процессы и создавая идеальную систему контроля качества, производственные предприятия могут снизить уровень дефектов продукции более чем на 50% и улучшить общую эффективность оборудования (OEE) на 15% - 20%. Овладение этими основными технологиями будет ключом к созданию конкурентного преимущества для предприятий в области производства высокого уровня.