Как важная часть оборудования в области металлообработки, металлообрабатывающие машины широко используются в таких областях, как механическое производство, ремонт автомобильных деталей и аэрокосмическая точная обработка. Их основными функциями являются ремонт, переформирование и выполнение мелкой обработки металлических деталей, тем самым улучшая качество внешнего вида и точность размеров продукции. В этой статье будет проведен углубленный анализ основных функций, основных типов и методов отбора такого оборудования, чтобы помочь предприятиям оптимизировать свои производственные процессы.

Система расщепления и округления

Пять основных функций металлообрабатывающих машин

1. Деборинг: Для резок на поверхности деталей после литья, резки или штампования, высокоскоростные вращающиеся резки используются для быстрой очистки их, избегая ошибок сборки или опасностей безопасности, вызванных резками в последующих процессах.

2. Точность Шаферинг: Профессиональные резки шаферинга используются для обработки краев деталей в скос 0,1 - 1,5 мм. Это не только повышает эстетическую привлекательность продукции, но и снижает риск царапин для операторов, вызванных острыми краями.

3. Полировка поверхности: отделочные машины, оснащенные полирующими колесами различных сеток, могут достичь многоуровневых эффектов от основной шлифовки до зеркальной обработки. Они особенно подходят для полей с строгими требованиями к шерсткости поверхности, таких как медицинские устройства и точные формы.

4. Коррекция деформации: С помощью системы регулирования давления изгибание и искривление металлических деталей могут быть точно переформированы, чтобы восстановить первоначальную геометрическую форму деталей, что особенно подходит для сценариев ремонта автомобильного листа.

5. Оптимизация тонкой обработки: высококачественные модели, интегрированные с системой обратной связи измерений, могут достичь точности обработки ±0,01 мм, значительно улучшая размерную последовательность и адаптивность сборки деталей.

 

Классификация основных моделей и сценариев применения

В зависимости от степени автоматизации текущий рынок в основном делится на три категории:

- Ручный тип: путь обработки контролируется оператором. Он подходит для небольшого - партийного индивидуального производства или использования в ремонтных мастерских. Преимуществами являются низкая стоимость оборудования и адаптируемость к нерегулярным деталям, но это требует высокого уровня навыков оператора.

- полуавтоматический тип: путь инструмента контролируется предварительно установленными программами, и оператор отвечает за загрузку и разгрузку деталей и регулирование параметров. Этот тип балансирует эффективность и гибкость и подходит для потребностей в партийной обработке средних предприятий.

- Полностью автоматический тип: оснащенный многоосной системой соединения и модулем визуального позиционирования, он может достичь непрерывного автоматизированного производства. Большинство из этих устройств оснащены интеллектуальными функциями обнаружения, которые могут исправлять ошибки обработки в режиме реального времени. Они особенно подходят для крупномасштабного производства автомобильных деталей и электронных изделий 3C.

 

Ключевые моменты выбора ключевых конфигураций

1. Производительность шпинделя: Рекомендуется выбрать двигатель переменной частоты с диапазоном скорости 500 - 15000rpm, который может удовлетворить потребности грубой обработки, такие как расщепление, а также учитывать высокоскоростный процесс полирования.

2. Совместимость инструмента: высококачественное оборудование должно поддерживать систему быстрого изменения инструмента и быть совместимым с различными инструментами обработки, такими как карбидные фрезеры, бриллиантовые шлифовые колеса и нейлоновые щетки.

3. Система крепления: Гидравлические/пневматические крепления с модульной конструкцией могут стабильно фиксировать нерегулярные - образованные детали. В сочетании с системой позиционирования нулевой точки время зажима может быть сокращено более чем на 90%.

 

Стратегии покупки и обслуживания оборудования

При покупке следует сосредоточиться на следующих моментах: твердости обрабатывающего материала (рекомендуется выбрать специальную модель для таких материалов, как нержавеющая сталь и алюминиевый сплав), ежедневной мощности (для серийного производства предпочтительно модели с автоматической загрузкой и разгрузкой) и ограничениях площади (компактные конструкции более подходят для малых и средних мастерских). Для ежедневного обслуживания должна быть установлена трехуровневая система обслуживания: операторы должны ежедневно очищать металлические чипы и проверять систему смазки; техническая команда должна ежемесячно обнаруживать ошибку радиального выхода шпинделя; и точность позиционирования системы цифрового управления должна калибрироваться ежегодно.

 

Как основное оборудование в современном производстве, разумный выбор и эффективное применение металлообрабатывающих машин напрямую влияют на способность контроля качества предприятия и производственные затраты. Предприятия должны создать научную систему оценки оборудования на основе собственных характеристик продукции, выбрать подходящие модели в соответствии с требованиями технологии обработки и в то же время установить стандартизированные операционные процедуры для максимизации потенциала оборудования.