Как основной компонент энергосистемы, производственный процесс электрических шкафов управления напрямую влияет на безопасность и стабильность работы оборудования. На основе отраслевых стандартов и производственной практики в настоящей статье систематически анализируются ключевые этапы и технические требования всего производственного процесса контрольных шкафов.

 

I. Анализ требований и разработка решения

Процесс производства начинается с этапа анализа требований. Необходимо уточнить диапазон мощности контролируемого объекта, рабочую среду (такую как температура, влажность и коррозионность), а также требования к уровню защиты (IP54/IP65). Профессиональные инженеры используют программное обеспечение CAD для завершения проектирования трех чертежей: электрическая схема определяет логическое отношение компонентов, схема макета планирует пространственную структуру шкафа, а схема проводки направляет соединение кабеля. В частности, необходимо выбрать компоненты, такие как выключатели и контакторы в соответствии со стандартом GB / T 14048, и резервировать 10 - 15% избыточной мощности для обеспечения долгосрочной стабильной работы.

 

II. Производство шкафов и обработка материалов

Холодно-прокатные стальные листы (толщина ≥ 1,5 мм) или нержавеющая сталь 304 являются основными материалами для шкафов. Лазерная резка используется с контролем точности ±0,2 мм. После изгибания и формирования используется аргоновая дуговая сварка для обеспечения прочности конструкции. Поверхностная обработка принимает три - покрытие и два - процесс выпечки: после обезжирения и фосфатирования эпоксидный грунтер сначала распыляется, а затем наносится верхнее покрытие полиэстера. Наконец, 60 мкм покрытие проходит 500-часовое испытание соляного распыления. Для оборудования, требующего транспортной среды от -25°C до 55°C, необходимо добавить конструкцию антизамораживающих герметических полос и антисейсмических кронштейнов.

 

III. Установка компонентов и управление процессом

Принят модульный режим сборки. Вертикальная ошибка железнодорожной установки должна составлять < 1,5‰. Процесс проводки следует трем принципам проверки: проверьте чертеж по отношению к физическому объекту, номер провода по отношению к терминалу, а также фазную последовательность и полярность. Следует предотвратить три вида потенциальных опасностей:

1. Параллельное расстояние между сильными и слабыми электрическими линиями должно быть > 150 мм.

2. Радиус изгибания кабелей должен быть > 6 раз диаметр провода.

3. Сопротивление контакта на соединении медной шины должно быть < 50μΩ.

 

IV. Испытание систем и проверка качества

Собранное оборудование должно пройти четырехуровневые проверки:

1. Испытание изоляции: Измеряется мегометром 500В, сопротивление изоляции к земле должно быть > 100МΩ.

2. Выдержать испытание напряжения: нет сбоя или разряда происходит на 2500V для 60s.

3. Функция регулирования соединения: имитировать 32 условия работы, такие как перегрузка и короткое замыкание.

4. Испытание нагрузки: непрерывная полная нагрузка в течение 72 часов.

 

V. Технические характеристики упаковки и транспортировки

Чувствительные компоненты обернуты антистатическим жемчужным хлопоком, а буферные угловые коды установлены вокруг шкафа. Диапазон контроля температуры транспортировки составляет от - 25 ° C до 70 ° C, а параметры вибрации контролируются в пределах 5 - 200 Гц / 2,8 Грмс. Материалы доставки должны включать три набора технических документов: руководства по схемам проводки, отчеты об испытаниях и файлы 3D-моделей (в формате STEP).

 

Весь производственный процесс должен выполнять стандартную систему IEC 61439. Следует внимательно следить за тремя точками риска: расчетом электромагнитной совместимости на этапе проектирования, электростатической защитой на этапе сборки и анализом гармонии волновой формы на этапе испытаний. Создавая визуальный процесс канбан и систему отслеживаемости, контроль качества продукта на протяжении всего его жизненного цикла может быть эффективно гарантирован.